„Wegweisende“ KODAK FLEXCEL NX Ultra Lösung übertrifft bei Dion Label die Erwartungen

„Wir sind hochzufrieden“, sagt der Co-Geschäftsführer des in Westfield im US-Bundesstaat Massachusetts ansässigen Herstellers von hochqualitativen Etiketten und Verpackungen. „Wir erwarteten von dem System gute Ergebnisse, und es wurde seiner Bezeichnung als wegweisende Entwicklung mehr als gerecht.“

Nachdem Johns Vater, John Dion sen., das Unternehmen 1969 im Keller seines Eigenheims gestartet hatte, erwarb sich Dion schon bald einen guten Ruf mit dem Druck von Etikettenaufträgen, die sowohl kompliziert waren als auch schnell auf den Markt kommen mussten. Diese Philosophie hat sich seit dieser Zeit nicht geändert, wie Randy Duhaime erläutert, der als Manager der Geschäftsleitung des Unternehmens angehört: „Etiketten werden immer komplexer – man kann fast den Eindruck gewinnen, dass die Designer versuchen, Farben zu finden, die wir nicht reproduzieren können. Aber wir gehen immer einen Schritt weiter, weil wir stolz darauf sind, die höchste Qualität zu produzieren.“

Selbstklebende Etiketten der Spitzenklasse machen rund 80 % der Design-to-Dispatch-Produktion von Dion Label aus. Das Unternehmen stellt auch Etiketten mit erweitertem Inhalt (Mehrlagen-/Prospektetiketten) für eine Vielzahl von Endnutzer-Anwendungen her, wobei frei verkäufliche Arzneimittel gegenwärtig das schnellste Wachstum aufweisen. Weitere Märkte sind Lebensmittel und Getränke, Körperpflege, Haushaltswaren, Medizinprodukte sowie Spezialdruck. Die Produktion verteilt sich ungefähr 50:50 auf den Flexodruck mit wasserbasierenden und UV-härtenden Farben und den Digitaldruck.

Druckfertige Platten in weniger als einer Stunde

FLEXCEL NX Ultra ist eine lösemittel- und VOC-freie Produktionslösung mit wasserbasierender Verarbeitung, die es Druckern ermöglicht, eine druckfertige Platte in weniger als einer Stunde herzustellen. Die FLEXCEL NX Ultra Lösung nutzt die vom Miraclon Team entwickelte, patentierte KODAK Ultra Clean Technologie und ist die erste wasserbasierende Lösung, die konsistente, leistungsfähige Druckplatten in einer auf hohen Durchsatz ausgelegten, wartungsarmen Umgebung liefert.

Die Geschichte hinter der Ankunft der FLEXCEL NX Ultra Lösung im Juni 2020 war von Geduld und Experimentieren geprägt. John Dion dazu: „Wir hatten die FLEXCEL NX Technologie schon seit einiger Zeit im Auge und hegten keine Zweifel hinsichtlich der Produktions- und Qualitätsvorteile. Wir waren jedoch überzeugt, dass der lösemittelfreien Plattenherstellung die Zukunft gehört und beschlossen, auf diese Lösung zu warten.“

Wie er weiter ausführt, wurde die Entscheidung durch die Ergebnisse von Versuchen mit Alternativen unterstützt „Wir hatten ein kleines Lösemittelsystem, das aber Einschränkungen in Bezug auf die Rasterfeinheit und die Gleichmäßigkeit der Rasterung vom einen Ende der Platte bis zum anderen hatte, insbesondere in den Hochlichtdetails. Als die Aufträge komplexer und schwieriger wurden, mussten wir uns überlegen, was wir tun sollten.“

„Wir probierten auch eine thermische Lösung aus, bei der jedoch Probleme auftraten, die wir nicht überwinden konnten. Beispielsweise quollen die Platten auf, wenn sich die UV-Druckfarben erwärmten, weshalb wir bei Aufträgen mit hohen Auflagen zusätzliche Platten benötigten. Außerdem verschlechterte sich der Zustand der Platten zwischen verschiedenen Auflagen, sodass wir bei Nachbestellungen neue Plattensätze herstellen mussten. Und ein früheres Experiment mit wasserbasierender Plattenverarbeitung ergab, dass diese unter Qualitätsgesichtspunkten ungeeignet war und nur für einen Teil unserer Aufträge hätte verwendet werden können.“

„Exponentielle Verbesserung“

Brent Berthiaume, Leiter der Druckvorstufe bei Dion Label Printing, widmet sich der Aufgabe, alles aus der FLEXCEL NX Ultra Lösung herauszuholen. Er beschreibt anschaulich, wie sich die Technologie auf die Produktion des Unternehmens ausgewirkt hat: „Bei dem thermischen System kamen wir nicht über Rasterweiten von 52–60 L/cm hinaus, im Wesentlichen wegen des Punktzuwachses. Wenn wir im 70er-Raster druckten, mussten wir fast bei jedem hochauflagigen Auftrag einen zweiten Plattensatz anfertigen.

Bei FLEXCEL NX Ultra mussten wir bislang bei Rasterweiten bis 70 L/cm immer nur einen Plattensatz herstellen, und darunter waren mehrere Aufträge mit Lauflängen von weit über 24.000 m. Das ist der allergrößte Pluspunkt – die Konsistenz über die gesamte Auflage hinweg aufrechtzuerhalten und gleichzeitig hochqualitative Strichelemente zu produzieren. Es ist eine exponentielle Verbesserung.“

John Dion knüpft daran an: „In der Lage zu sein, markenkonforme Farben über mehrere Plattformen hinweg wiederzugeben, ist ebenfalls ein bedeutender Vorteil. Wenn man den konventionellen Flexodruck mit Ergebnissen des Digitaldrucks vergleicht, sieht man üblicherweise den Unterschied. Jetzt stimmen die Farben unabhängig vom Druckverfahren mit den Vorgaben überein. Wir haben eine parallele Beziehung zwischen den beiden Plattformen. Wenn wir aufgrund der Auslastung einen Auftrag von einem Verfahren in das andere verlagern müssen, können wir sicher sein, dass die Resultate in Ordnung sind.“

Wunderbar

Hinsichtlich der KODAK NX Advantage Oberflächenstrukturierungstechnologie spricht John Dion vom „Wunder von FLEXCEL NX Ultra in der Hinsicht, dass es das Flexo-Rätsel löst, wie man starke Farben mit weniger intensiven Pigmenten erreichen kann, beispielsweise bei Rot- und Grüntönen. Normalerweise muss man eine dickere Farbschicht auftragen, was bedeutet, dass die Qualität vor allem in gerasterten Bereichen beeinträchtigt wird. Daher mussten wir Raster- und Volltonbereiche trennen, um die richtigen Ergebnisse zu erzielen.“

„Das ist nicht mehr der Fall, weil die NX Advantage Oberflächenstrukturierung für eine höhere Effizienz sorgt. Sie ermöglicht einen verbesserten Farbauftrag und eine bessere Farbübertragung auf den Bedruckstoff bei einer höheren Konzentration, und dabei können Volltöne und Raster kombiniert werden. Wir verwenden auch bei einer größeren Anzahl von Aufträgen Rasterwalzen mit geringerem Schöpfvolumen und erreichen unsere Ziele – Kontrolle des Tonwertzuwachses, Beibehaltung der Farbkonsistenz über die gesamte Auflage und so weiter. Darüber hinaus können wir die Deckkraft von Weiß mit nur einem Druckvorgang steigern, während zuvor zwei nötig waren.“

„Das finde ich ziemlich bemerkenswert – wenn ich 20 Jahre zurückblicke, war es mein kühnster Traum, das zu können, was wir heute machen.“