Global Flexo Innovation Award-Gewinner Bosisio, Celomat und Mondelez bestätigen Flexo-ECG als wachsendes Druckverfahren der Wahl mit KODAK FLEXCEL NX Technologie

In der jüngsten Runde der von Miraclon ausgerichteten Global Flexo Innovation Awards (GFIA) stellte die Jury einen auffälligen Trend fest: Verpackungsproduzenten und Markenartikler erkennen zunehmend die Kosteneinsparungen, Produktivitäts- und Nachhaltigkeitsvorteile, die der Druck im erweiterten Farbraum (Extended Color Gamut, ECG) bietet. Die Jury drückte es so aus: „ECG verschafft Markeninhabern hinsichtlich der Erfüllung der heutigen Markterfordernisse einen Vorteil.“

Ein Paradebeispiel war die gemeinsame Bewerbung des argentinischen Prepress-Dienstleisters Bosisio, der Verpackungsdruckerei Celomat SA und der globalen Lebensmittel- und Getränkemarke Mondelez International (ehemals Kraft Foods), die einen Gold Award für die Erfüllung von drei der anspruchsvollen Wettbewerbskriterien erhielt: Umstellung vom Tief- auf den Flexodruck, Workflow der Druckproduktion sowie Engagement für nachhaltigen Druck. In einer bemerkenswerten gemeinsamen Anstrengung demonstrierten Bosisio und Celomat der Firma Mondelez, wie KODAK FLEXCEL NX Platten ECG-Ergebnisse lieferten, welche die Produktivität im Druck steigerten und den Auftragsdurchlauf beschleunigten, während sie gleichzeitig die Qualität des Tiefdrucks erreichten. Dies versetzte Mondelez in die Lage, die aktuelle Nachfrage am Markt nach einer größeren Vielfalt von Produkten zu befriedigen, die in kleineren Mengen hergestellt werden.

Bosisio wurde 1975 gegründet, produzierte anfangs Tiefdruckzylinder und stieg 1997 in die Flexodruckvorstufe ein. Im Jahr 2008 wurde das Unternehmen von der Janoschka Gruppe, einem weltweit aktiven Druckvorstufendienstleister mit Hauptsitz in Deutschland übernommen, wobei die zweite und dritte Generation der Bosisio-Familienangehörigen nach wie vor in der Unternehmensleitung aktiv ist. Verpackungen für Lebensmittel, Tiernahrung, Körperpflegeprodukte und Reinigungsmittel sind die Hauptmärkte des Unternehmens, deren gemeinsame Merkmale, so Ing. Nahuel Busto Rosati, Technischer Leiter bei Bosisio, „große Kampagnen mit zahlreichen Designs auf unterschiedlichen Bedruckstoffen sind, die von einer ganzen Reihe von Verpackungsproduzenten hergestellt werden. Wir sind also Zusammenarbeit gewohnt.“

FLEXCEL NX Technologie steigert das Flexodruckvolumen

Obwohl Bosisio auch weiterhin Tiefdruckzylinder liefert, macht Flexo heute rund 80 % des Produktionsvolumens aus. Die Entwicklung hin zum Flexodruck beschleunigte sich nach der 2013 erfolgten Investition des Unternehmens in ein FLEXCEL NX System, das über 90 % der Flexodruckplatten produziert. „Die FLEXCEL NX Technologie ist aus verschiedenen Gründen wichtig“, sagt Nahuel Busto Rosati. „Sie bietet nicht nur Produktionsvorteile wie eine höhere Effizienz, Stabilität und Konsistenz im Druck, sondern sie hilft uns auch, uns von anderen Druckvorstufenbetrieben abzuheben.“

Die FLEXCEL NX Technologie ist auch die Plattform, auf der Bosisio einen marktführenden Ruf für Farbmanagement und ECG aufgebaut hat, womit das Unternehmen im Jahr 2017 begann. Die Engineering- und Entwicklungsabteilung des Unternehmens identifizierte ECG als Technologie von Interesse, die perfekt zu den Fähigkeiten des FLEXCEL NX Systems passt, „da sie eine unübertroffene Zuverlässigkeit bietet, die Farbdeckung in Vollflächen im Vergleich zu Platten ohne Mikrostrukturierung viel gleichmäßiger ist und die Definition von Punktkanten wirklich erstaunlich ist", so Nahuel Busto Rosati.

Bosisio arbeitet schon seit einigen Jahren mit Celomat zusammen. Omar Bosisio, CEO, sagt, dass die Geschäftsbeziehung zu Celomat „über die bloße Lieferung druckfertiger Platten hinausgeht. Wir haben auch große Synergien aufgrund der technischen Unterstützung.“ Daher war es für Celomat selbstverständlich, sich im Jahr 2019 an Bosisio zu wenden, als der Markenartikelkunde Mondelez nach einer Lösung für die Einschränkungen des Tiefdrucks suchte, die durch veränderte Anforderungen in seinem Kernmarkt für Süßwaren entstehen. Omar Bosisio erklärt: „Der Markt verlangt eine größere Produktvielfalt bei kleineren Losgrößen und kürzeren Lieferzeiten, aber der Tiefdruck kostete Mondelez zu viel und dauerte zu lange."

Spezieller Vertriebsansatz für ECG

Bosisio und Celomat waren überzeugt, dass der ECG-Flexodruck die Lösung sein könnte, und als sich die Gelegenheit mit Mondelez ergab, hatte Bosisio seinen Ansatz perfektioniert, um Verpackungsproduzenten und Markeninhabern die Vorteile von ECG zu demonstrieren und die anfänglichen Zweifel zu überwinden. „Insbesondere Verpackungshersteller erkennen das Potenzial von ECG schnell“, erläutert Rosati. „Es gibt jedoch einen natürlichen Widerstand gegen Veränderungen, weshalb wir mit einem speziellen Vertriebsansatz an diese Herausforderung herangehen. Unsere Engineering- und Entwicklungsabteilung wird involviert, arbeitet eng mit Verpackungsherstellern und Markenunternehmen zusammen, hält Präsentationen, stellt Muster zur Verfügung und nimmt auf Wunsch sogar an deren eigenen internen Besprechungen teil.“ Er anerkennt auch die Unterstützung, die Miraclon geleistet hat: „Nicht nur der technische Support ist erstklassig, und alle Probleme werden umgehend und professionell gelöst, Miraclon trägt auch dazu bei, dass wir unseren Kundenstamm erhalten und ausbauen können.“

Bosisio und Celomat gingen bei der Umstellung der Mondelez-Marken vom Tiefdruck auf den Flexodruck wie gewohnt vor und stießen zunächst auf die erwarteten Vorbehalte. „Sie drehten sich um die Druckqualität“, erinnert sich Vanina Tejeda, Druckvorstufentechnikerin bei Celomat, „und hier insbesondere um die Frage des Ersatzes von Sonderfarben durch gerasterte Skalenfarben, was den Verlust der Unabhängigkeit zwischen Bildern und Sonderfarben mit sich brachte. Wir wussten, dass dies mit der FLEXCEL NX-Technologie keine Probleme bereiten würde.“

Ab 2019 bis zum Höhepunkt der Bestrebungen ein Jahr später realisierten Bosisio und Celomat eine sorgfältig geplante und gut durchgeführte Implementierung von Flexo-ECG. Nahuel Busto Rosati beschreibt, wie sie einen Artikel-für-Artikel-Ansatz verfolgten und je nach Produkt manchmal vier, manchmal fünf Farben einsetzten. „Zunächst ermittelten wir die Spektraldaten einer jeden Sonderfarbe von den Tiefdruckmustern und nutzten dann diese Informationen, um jede Farbe in Übereinstimmung mit dem Farbprofil der Druckmaschine von Celomat in eine konsistente ECG-Farbseparation umzuwandeln. Mondelez war von der genauen Übereinstimmung zwischen den Tiefdruck-Sonderfarben und den ECG-Flexodruckresultaten angenehm überrascht und stimmte einem Drucktest zu. Also wandelten wir 12 Sonderfarben in ECG-Farbauszüge um und stellten 12 Produkte in einer Sammelform zusammen, die Celomat mit CMYKOGV + Weiß druckte.“

Übertroffene Erwartungen

Als die Ergebnisse 2020 Mondelez vorgelegt wurden, übertrafen sie die Erwartungen des Markenunternehmens. Vanina Tejeda sagt: „Was die Qualität betrifft, die ja der Grund für die anfänglichen Vorbehalte von Mondelez war, gab es keinerlei Probleme, und in einigen Aspekten übertraf der ECG-Flexodruck den Tiefdruck: Mondelez war von den verbesserten Schattenverläufen und dem höheren Kontrast in den Fotos wirklich sehr angetan.“

Als Lösung für die anderen Unzulänglichkeiten des Tiefdrucks, mit denen Mondelez zu kämpfen hatte, wie höhere Kosten, geringere Flexibilität bei kleinen Auflagen und längere Durchlaufzeiten, brachte der Wechsel zum Flexodruck und ECG spektakuläre Ergebnisse. In einer Ausarbeitung, die die GFIA-Jurymitglieder beeindruckte, wurden diese in der Wettbewerbseinreichung ausführlich dokumentiert. Zu den Highlights gehörten:

• Einsparungen beim Druckfarbenverbrauch: Bosisio und Celomat ersetzten Sonderfarben durch den Druck mit mehr Pantone-Skalenfarben, da für das Befüllen der Rasterwalze weniger Druckfarbe benötigt wird als für einen Tiefdruckzylinder.
• Energieverbrauch: Da der Flexodruck weniger Energie verbraucht als der Tiefdruck, ergaben sich Einsparungen beim Energieverbrauch von 67 % pro Farbe.
• Einrichten der Druckmaschine: Im Verlauf des Projekts konnte die Druckmaschinen-Einrichtzeit im Vergleich zum Tiefdruck und zum konventionellen Flexodruck reduziert werden, da Bosisio durch die Standardisierung des Prozesses von Celomat und ein genaues Farbmanagement weniger Zeit für das Erreichen von Sonderfarben benötigte (da ECG diese durch Skalenfarben ersetzte). Dadurch sank auch die Makulatur beim Einrichten enorm.
• Vorlaufzeit: In einem aufschlussreichen Vergleich zwischen dem ECG-Flexodruck und dem Tiefdruck wurden die 35 Flexodruckplatten, die für die Aufträge benötigt wurden, den 42 Tiefdruckzylindern gegenübergestellt, wodurch die Durchlaufzeit erheblich verkürzt wurde. In der Einreichung war auch vermerkt, dass die Druckplatten in einem Lieferwagen angeliefert wurden, während für die Tiefdruckzylinder zwei Lastwagen erforderlich waren, was ein deutlicher Hinweis auf die komplexere Logistik des Tiefdrucks ist.

Weitere signifikante Verbesserungen wurden in der Logistik offenbar – der Flexodruck braucht weniger Betriebsmittel und Maschinen als der Tiefdruck, der größere Lagerbestände und mehr Ersatzteile erfordert – und in der Abfallreduzierung – in der gesamten Wertschöpfungskette werden bei der Tiefdruckproduktion tendenziell mehr gefährliche Chemikalien, Platz, Transportmittel und Bedruckstoffe benötigt.

Führende Produkte auf den Flexodruck umgestellt

Das anfängliche Projekt erwies sich als so erfolgreich, dass Mondelez auch andere Produktlinien vom Tiefdruck in den Flexodruck verlagert hat, darunter bekannte Marken wie Variedad und Oreo. Vanina Tejeda sagt, dass das Team auf der Suche nach neuen Herausforderungen ist und fügt hinzu, dass „uns die weltweite Bekanntheit durch den Gewinn des Preises ein internationales Profil verliehen hat, das wir nutzen werden, um weitere Projekte im Ausland anzustreben.“

Sie ist auch zuversichtlich, dass die Tatsache, dass Mondelez den Flexodruck und ECG unterstützt, mehr Markenunternehmen dazu ermutigen wird, die Technologie zu erkunden, und sie erwartet, dass zunächst Premiummarken und ihre Lieferketten dabei vorangehen werden. „Ich bin fest davon überzeugt, dass die meisten Aufträge mit ECG gedruckt werden können, aber dass größere Markenunternehmen die Produktion natürlich schneller umstellen werden als kleinere. Die Vorteile – geringere Kosten, kürzere Durchlaufzeiten und eine nachhaltigere Produktion – liegen klar auf der Hand, und wirklich alle können davon profitieren.“